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　　1、炉料配备及金属液的冶炼

　　在金属炉料的配备方面，由于产品的化学成份和综合机械性能等方面 的要求均系具有良好的焊接性能的优质合金钢范畴，特别是要求Cr、 Ni、Cu、Mo、V等残余元素总量不超过1%，所以炉料的配备主要以 优质碳素钢的钢锭切头或边角料为主;辅以低P、S含量的铁合金及 辅料进行熔炼，以保证其材质化学成份合格。

　　金属液的冶炼方面，根据相关的DIN德国标准，JIS日本标准以 及ANSI/ASTM美国标准的有关阐述，采用电弧炉碱性氧化法熔炼工 艺，本发明的冶炼工艺能满足产品材质的冶炼要求，整个冶炼过程由 熔化期、氧化期、还原期、出钢镇静等四个工步组成。

　　在冶炼过程中打破传统工艺，采用先进的熔氧结合工艺，在熔化期提 前进行吹氧，并将吹氧过程一直持续到氧化期终了，即将熔化与氧化 结合为一个连续的过程，此工艺与传统工艺相比，大大地降低了钢液 中的氢的含量，避免了因钢液含氢而造成产品气孔缺陷。同时在熔氧 期采用脱磷剂造渣，通过吹氧，获得脱磷效果较好的较高碱度和较高 氧化铁含量的炉渣。在氧化期终了时有目的地将钢液中P的含量控制 在0.005%以下。再者，在熔化期提前吹氧，有足够的时间通过吹氧 法进行脱碳，使氧化期终了时，钢液的碳含量达到痕迹值。同时由于 连续的吹氧操作，可以在氧化末期获得较高的钢液温度，为钢液进入 还原期打下良好的基础。

　　熔炼过程中还原期的主要任务是有效地脱氧、脱硫，并调整好钢 液的化学成份和钢液温度，使之达到出钢的要求。主要操作是通过渣 况的改变，进行有效地脱硫、脱氧过程，造渣操作程序为白渣-电石 渣-白渣。由于在氧化末期已获得了较高的钢液温度，首次白渣可创 造良好的脱硫条件，将钢液的S含量控制在痕迹值范围，即S≤ 0.015%。电石渣的操作，主要目的是有利于钢液的脱氧，配合铁合金 的加入，将钢液中含氧量大幅度降低。后还原成白渣，并及时调整 其化学成份达到规定要求。

　　出钢时，在底注式盛钢桶中加入0.20～0.35%重稀土铈对钢水进 行孕育，以利于细化钢的晶粒，为产品的热处理工艺打好基础。

　　2、浇注工艺钢液冶炼还原期结束，所有的化学成份均符合标准 要求后，对钢液进行终脱氧。同时在红热的盛钢桶中加入稀土出钢。 出钢操作时钢渣同流以进一步保证脱硫效果。

　　钢液在盛钢桶内得到了稀土孕育，同时镇静5秒以上时间以利钢 液中杂质的上浮净化，保证钢液的纯净和成份均匀。利用底注式钢包 浇注，保证了钢渣不随钢流入型腔，使产品毛坯无夹渣现象。同时减 少了钢液的吸气时间，保证产品成形过程中无气孔缺陷产生。

　　离心浇注时，主要从转速、涂衬、金属液温度、金属液定量、冷 却等工步控制其质量。首先，根据铸件要求确定其铸型转速，铸型上 涂料或履树脂砂前清理和预热，并严格控制铸型温度及涂料层履砂层 的厚度，浇注时严格掌握合金液的温度，定量或准确掌握好浇注速度。 同时，由于厚壁钢管过热量大，模型极易受热变形，在浇注过程中采 用水冷形式，并掌握好冷却强度，铸件取出后，控制好铸型工作温度， 准备浇下一个铸件。

　　3、热处理工艺

　　外圆内六角钢管要求具有良好的综合性能，同时要求其无内 应力存在，所以有必要对其进行热处理。主要采用的热处理方法：正 火+回火热处理方式。在热处理操作中，关键是控制产品的冷却速度。 针对较大件的热处理，采用强风冷却，以达到所需的冷却速度，保证 材质在相变过程中得到细化的晶粒，然后通过高温回火达到产品所需 的综合性能。